中国乙烯如何缩短与世界的差距中国乙烯如何缩短与世界的差距汉洋

中国乙烯如何缩短与世界的差距,中国乙烯如何缩短与世界的差距

作为基本化工原料之一，近十几年来，我国乙烯工业在消化吸收国外引进技术的基础上，取得了突飞猛进的发展。目前，我国拥有大中小型乙烯装置18套，2000年共生产乙烯近470万吨。　　但据记者了解，目前我国乙烯与国外相比，仍存在一定的差距　　国内乙烯高能耗造成产品综合成本过高。能耗在综合成本中占有相当大的比重，国外乙烯装置能耗一般占综合成本的63％，而国内乙烯平均占到76％。另外，国外乙烯装置良好的预防性检维修体制，保证了装置长周期运行。乙烯装置长周期运行是提高装置竞争力的最直接表现。目前，国外乙烯装置的大检修周期最少是4年，有的已达到5年以上，大检修时间仅为20天，且日常运行中极少出现非计划停车事故，这样既可大幅度降低检修费用，又实现了装置长周期生产。相比之下，国内乙烯的大检修周期大多保持在2年左右，停车检修的时间较长，平时的非计划停车也较多。国外乙烯一般将大检修的费用控制在总检修费用的三分之一，三分之二的费用用于日常维护维修；而国内乙烯的大检修费用却偏高，日常维护维修费用的比例较少，许多检修要等到大检修时一并解决，这样不利于生产综合成本的降低。国外乙烯还十分注重预防性维修，利用仪器对运行设备进行检测分析，提前对设备易损部件进行寿命评估，而国内乙烯还不能做到预防性维修，对事故设备也只注重修，不注重分析损坏的原因和改进维护的方法。说到底，我国乙烯工业与国外乙烯的差距主要就体现在能耗以及设备的检维修方面。　　今年4月，中石化集团组织所属的燕山、上海、齐鲁、扬子等8家乙烯装置技术人员赴美国，就乙烯装置竞争力问题进行专题考察，借鉴到不少国外乙烯成功的经验和做法。他们认为，高能耗必然影响装置的竞争力。为此，国内乙烯必须采取针对性措施，在降低能耗上下功夫。首先要加强管理，把能耗管理与追求产量、安全列为同等重要的位置，通过改善仪表计量，增设在线监控系统，强化能源能耗的技术分析等，实现能耗动态管理；其次，抓好乙烯能耗大户———裂解炉的操作与维护。目前，国内乙烯裂解炉存在着利用率低、备用能力差、烧焦年平均时间长、检修时间多、烟气含量控制不佳等状况，因此要不断优化裂解炉的工艺操作，采用APC等先进的控制技术，抑制炉管结焦，优化烧嘴性能，做好燃料系统平衡；再次，就是优化公用工程系统，即完善循环水监控，加强蒸汽平衡，消灭正常情况下的火炬排放。另外，在设备的检维修方面，要向国外学习，建立起装置的预防性检维修体制，重视装置的日常维护维修，以延长装置的检修周期，降低检修成本。　　同时，针对我国乙烯工业目前发展的现状，这些专家对我国乙烯工业的发展也提出了一些建议：国家应将进口原油和石脑油的关税降为零。从长远看，我国乙烯工业的发展必定要依靠国外的原油和石脑油资源，零关税可以降低国内石化行业的生产成本，提高竞争能力和抗风险能力；继续严格打击走私，确保国内石化产品市场的正常秩序；建立国产化基金，促进乙烯生产技术、工程设计和设备的国产化。　　中国入世在即，国内乙烯工业面临着严峻的考验。为此，我国乙烯必须在强化自身管理、加大技术创新以及挖潜改造上下功夫，不断增强竞争实力。石化工业“十五”规划中提出，我国乙烯改造的思路有三条：一是突出质量、品种、效益和替代进口；二是采用新技术，减少物耗能耗，压缩生产成本；三是降低建设投资，提高竞争力。为满足国内市场的需求，在“十五”规划中，我国乙烯工业的发展仍将着眼于对现有大型乙烯的扩能改造，燕山、齐鲁、扬子、上海、茂名、大庆等大型乙烯将依托老装置实施扩能改造，天津、中原、北京、独山子等中型乙烯也要走挖潜改造的路子。从国内已经完成的6套大型乙烯的改造来看，依托老厂，不征地不增人，进度快投资省，投资仅为“八五”乙烯项目的三分之一。燕山乙烯第二轮改造从45万吨／年扩大到66万吨／年，总投资控制在35亿元，单位投资仅1.67万元，改造后每吨乙烯成本可降低200元。“十五”期间我国乙烯生产能力将达到900万吨以上，并建成上海、扬子两个百万吨级的乙烯生产基地，乙烯的国内市场满足率将达到60％左右。

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